El rendimiento en una planta salmonera no depende solo de la materia prima. Depende de cuántas decisiones correctas se toman por minuto sobre esa materia prima. ¿Este salmón va a filete o se procesa como entero? ¿El recorte de este filete quedó bien o se fue carne que no debía irse? Estas preguntas se responden cientos de veces por turno. Cuando la respuesta depende del criterio de cada persona, el resultado varía. Cuando la toma un sistema de inteligencia artificial con datos en tiempo real, el resultado se estandariza y el rendimiento mejora.
Paso 1- Planta primaria: decidir el destino de cada pieza
La primera decisión crítica ocurre en planta primaria: ¿este salmón rinde más como filete o como entero?
En las plantas primarias esa decisión se toma por calibre. Pero el calibre solo dice cuánto pesa el pez, no cuánto rinde. Dos salmones de 13 lbs pueden tener morfologías distintas y, por lo tanto, rendimientos distintos en filete.
El IML -Índice Morfológico Lythium- resuelve eso. El sistema analiza cada pez en tiempo real mediante visión artificial, se analiza su morfología y genera un índice que es capaz de predecir en qué formato tendrá mejor rendimiento y en función de este índice asigna automáticamente el destino: filete o entero. Sin intervención manual, sin detener la línea, a 80 piezas por minuto en operación real de planta.
El índice de corte es configurable. La planta lo ajusta según su realidad operativa. Cualquier cambio se refleja de inmediato en el segregador, sin espera.
En la zona crítica de calibres 10-14 lb -donde la clasificación se distribuye al azar - un cliente incorporando el IML en su planta primaria reportó mejoras de entre +0,5% y +0,8% en rendimiento de filete tras 6 meses de operación. Por pieza parece poco. En escala de planta y temporada, es otra conversación.
Paso 2 - Planta secundaria: controlar el trim del filete
Una vez que el salmón fue destinado a filete y llega a la estación de trimming, aparece la segunda decisión crítica: cuánto cortar y dónde.
El trimming es un proceso manual que se repite miles de veces por turno. En esa repetición, la variabilidad es inevitable: el criterio de corte cambia con el relevo, se ajusta según la carga de la línea y se modifica naturalmente a medida que avanzan las horas de trabajo mecánico sostenido. No es un problema de habilidad - es la naturaleza del proceso.
Lo que falta no es esfuerzo: es retroalimentación objetiva en tiempo real que permita al operador y al supervisor saber, en el momento, si el corte está dentro del rango correcto o se está desviando.
Trim es el módulo de Lythium que cierra esa brecha. Opera inmediatamente después de la estación de recorte, inspeccionando cada filete mediante visión artificial. Detecta dos tipos de desviaciones: presencias - elementos que no debieron quedar, como membranas, grasa o aletas- y excesos de corte -zonas donde se removió más carne de la necesaria, como dorso, belly o collar.
Cada detección queda registrada por zona anatómica, turno y línea. La plataforma muestra en tiempo real dónde se concentran los errores y genera alertas ante desviaciones críticas - lo que permite tomar decisiones correctivas en el momento, sin esperar el cierre del turno. El análisis histórico complementa esa capacidad: permite identificar patrones recurrentes y tomar acciones correctivas específicas, no generales.
Trim puede operar de forma independiente o integrado físicamente a Q-Scan, compartiendo componentes de captura y procesamiento.
Los excesos de cortes detectados son actualizados en la pantalla junto a los recorteros, los cuales ajustan sus cortes para movilizar los valores de cada detección, la línea atribuyó el término de atacar el número rojo, por lo que los valores con detecciones en rojo se trabajan en tiempo real.
Nicolas Cespedes Rivas, Supervisor de rendimiento y mejora continua
IML y Trim: soluciones complementarias, no dependientes
Ambos sistemas pueden implementarse por separado. Una planta puede partir con IML para optimizar la decisión de destino en primaria, y sumar Trim más adelante para controlar el proceso de corte en secundaria - o al revés.
Pero cuando operan juntos, el efecto es acumulativo: IML asegura que cada pieza llegue al destino que maximiza su valor, y Trim asegura que ese valor no se pierda en el proceso de recorte. Menos variabilidad en ambos extremos, más control sobre el rendimiento final.
Dos sistemas, dos puntos del proceso, un mismo objetivo: que el rendimiento de cada pieza no dependa del turno ni del criterio del momento. IML y Trim son parte del conjunto de soluciones con las que Lythium interviene en los procesos productivos que más impactan el resultado de una planta - y esta es solo una parte de lo que es posible automatizar.
