Trabajamos en más del 80 % de las plantas de proceso de salmón en Chile, construyendo relaciones de largo plazo basadas en innovación, soporte continuo y resultados medibles.
Nuestra tecnología presente en plantas de proceso, centros de cultivo y centros de transferencia de smolts permite automatizar procesos, mejorar la calidad del producto y optimizar la trazabilidad.
Nuestras soluciones están integradas en las operaciones de los principales productores de salmón de Chile y Noruega. Trabajamos junto a ellos desde el diseño hasta la implementación, construyendo sistemas que evolucionan a la par de los procesos productivos y se adaptan a cada realidad de planta.
Más que una instalación, ofrecemos una relación de largo plazo. Nuestros ingenieros monitorean, actualizan y mejoran cada sistema en forma continua. Los modelos se reentrenan con datos reales de planta, y el equipo está siempre disponible para garantizar el máximo rendimiento de la solución.
Desde las plantas de proceso hasta los centros de cultivo, Lythium tiene presencia activa en toda la cadena productiva del salmón. Nuestros sistemas generan datos estructurados en cada etapa, permitiendo trazabilidad completa y decisiones informadas desde el smolt hasta el producto terminado.
Entregamos un servicio ágil y de calidad que construye relaciones de largo plazo
¿Buscas ayuda? HablemosLas soluciones pueden implementarse en distintas etapas del proceso, dependiendo del tipo de decisión que se quiera automatizar.
En planta primaria, se utilizan para clasificación de salmones enteros en base a calidad o rendimiento (por ejemplo, definición de destino a filete o entero).
En planta secundaria, se aplican en la evaluación y clasificación de filetes según defectos, color o criterios de calidad definidos por la operación.
También pueden implementarse en centros de cultivo, en procesos como el conteo de smolts durante la transferencia.
La instalación se realiza directamente sobre la línea, sin alterar el flujo productivo.
El tiempo de implementación depende de la complejidad de la línea y del nivel de integración requerido.
En general, el proceso considera:
● Instalación física del sistema
● Integración con equipos o software existentes
● Configuración de parámetros operativos
● Validación en condiciones reales
Una vez instalado, el sistema puede comenzar a operar en corto plazo, mientras se ajusta finalmente según el comportamiento real de la planta.
El impacto se da principalmente en la consistencia y control del proceso.
Al trabajar con datos por pieza y en tiempo real, se logra:
● Reducir la variabilidad en la clasificación
● Detectar desviaciones operativas de forma temprana
● Ajustar parámetros de proceso con mayor precisión
● Mejorar la asignación de producto según su calidad o rendimiento
Esto permite una operación más estable y con mayor control sobre los resultados productivos
Sí. Los sistemas están diseñados para configurarse según las condiciones de cada operación, incluyendo tipo de producto, criterios de clasificación y capacidad de la línea.
Los parámetros se ajustan en función de los objetivos de la planta, por lo que pueden adaptarse a distintos procesos, formatos de producto y escalas de producción.
El retorno se mide en función de mejoras operativas que tienen impacto directo en el resultado productivo.
Algunos indicadores utilizados son:
● Consistencia en la clasificación de calidad
● Reducción de reprocesos o reclasificaciones
● Mejor aprovechamiento de la materia prima
● Mayor control y trazabilidad del proceso
El análisis se realiza comparando el desempeño antes y después de la implementación, utilizando los datos generados por el sistema.
